EPOXYCOAT

Convient pour les espaces industriels, les laboratoires, les abattoirs, les usines de fabrication de conserves les établissements vinicoles, les stationsservice, les ateliers de réparation de voitures, etc. Fournit une haute résistance à l’abrasion, aux effets chimiques et aux conditions climatiques.

EPOXYCOAT est un système époxy à 2 composants, coloré, avec solvants, qui offre une grande dureté et résistance à l’abrasion. Il est résistant aux acides, aux alcalis, aux produits pétroliers, aux solvants, à l’eau, à l’eau de mer, etc.

Il est certifié par le marquage CE et classé comme un revêtement de protection de surface du béton, selon la norme EN 1504-2. Certificat Nr. 2032- CPR-10.11.

Domaines d’application

EPOXYCOAT est utilisé comme un revêtement protecteur et décoratif sur des supports à base de ciment, par exemple, le béton, l’enduit, les mortiers ou les chapes de ciment, ainsi que sur les surfaces métalliques. Il est adapté pour les zones industrielles, les laboratoires, les abattoirs, les usines de conserves alimentaires, les usines de fabrication de vin, les stations d’essence, les ateliers de réparation de voiture, etc

Mode d’emploi

1. Support

Le support à revêtir doit être:

• Sec et stable.
• Libre de matériaux qui empêchent la liaison, par exemple la poussière, les particules libres, la graisse, etc.
• Protection de l’humidité sous attaque. En outre, il doit satisfaire les exigences suivantes:

Supports à base de ciment

• Qualité du béton : au moins C20/25
• Qualité du ciment de la chape : teneur en ciment 350 kg/m3
• Âge : au moins 28 jours
• Teneur en humidité : moins de 4%

Supports de fer ou d’acier

Doit être exempte de rouille ou de saleté qui empêche la liaison. Selon la nature du support, il doit être préparé par le brossage, meulage, fraisage, sablage, décapage à l’eau, grenaillage, etc. Suite à cela, la surface doit être nettoyée de la poussière avec un nettoyeur haute aspiration sous vide.

2. Amorçage

Supports à base de ciment

Les surfaces à base de ciment sont amorcées en utilisant l’imprégnation époxy DUROFLOOR-BI en une seule couche ou EPOXYCOAT dilué à 10- 15% en poids par SM-27 solvant spécial. La consommation de DUROFLOOR-BI: ~ 150 g/m2

Supports métalliques

Les supports métalliques sont amorcés en utilisant le revêtement anti-corrosif époxy EPOXYCOATAC en 2 couches. Consommation: 150-200 g/m2 /couche.

3. Mélange des composants

Les composants A (résine) et B (durcisseur) sont conditionnés dans deux récipients séparés au bon rapport de mélange en poids prédéterminé. Avant mélange, le composant A est mécaniquement agité pendant 1 min. Ensuite, la totalité du composant B est ajoutée au composant A et les deux composants sont mélangés en continu pendant environ 5 min à l’aide d’un mélangeur à basse vitesse (300 tr/min) jusqu’à obtention d’un mélange homogène. Il est important de bien remuer le mélange près des parois et du fond du récipient pour obtenir une dispersion uniforme du durcisseur. Pour assurer un mélange homogène, le mélange est versé dans un récipient propre et mélangé à nouveau pendant au moins 1 min jusqu’à l’obtention d’un mélange cohérent.

4. Application – Consommation

EPOXYCOAT doit être appliquée dans les 24 heures après l’amorçage et après séchage de l’apprêt.

EPOXYCOAT est utilisé tel quel ou dilué jusqu’à 5% en poids par le solvant spécial SM-27. Il est appliqué au rouleau, pinceau ou au pistolet au minimum en 2 couches. La deuxième couche suit après séchage de la première, mais dans les 24 heures suivantes.

Caractéristiques techniques

• Base: résine époxy à 2 composants Couleur: RAL 9016 (blanc) RAL 7035 (gris clair) RAL 7040 (gris) RAL 1015 (beige) autres couleurs sur commande spéciale
• Viscosité: 3.000 ± 500 mPa.s à +23°C
• Densité: 1,47 kg/l
• Proportion de mélange (A:B): 100:11 en poids
• Vie en pot: env. 90 min à +20°C
• Teneur volumique en matières solides : ~ 80%
• Température de durcissement minimale: +8°C
• Marchabilité: après 24 h à +23°C
• Couche successive : après 24 h à +23°C
• Résistance finale : après 7 jours à +23°C
• Résistance à l’abrasion : < 3.000 mg (EN ISO 5470-1)
• Absorption capillaire et perméabilité à l’eau : 0,01 kg/m2 ·h0,5 (EN 1062-3, exigence de EN 1504-2: w < 0,1)
• Résistance aux chocs thermiques : Pas de bulles, (EN 13687-5) fissures ou , délamination / Essai d’arrachement: ≥ 2 N/mm2
• Résistance aux chocs : 5 Nm (Class I) (EN ISO 6272-1)
• Force d’adhésion par l’essai d’arrachement (EN 1542) : > 3 N/mm2 (point de rupture du béton)
• Réaction au feu : Euroclass F (EN 13501-1)